Souvenirs de Bruno Taut

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Il se compose d'éléments tridimensionnels, parfois très délicats, en béton armé. Par leur forme et leurs détails, les éléments de la façade rappellent le célèbre architecte Bruno Taut, décédé en 1967. Ils offrent une démonstration impressionnante des possibilités uniques de mise en forme du béton - lorsque la conception, l'exécution, le contrôle de la qualité et le parement des coffrages répondent aux normes les plus élevées. Les 1395 éléments préfabriqués en béton ont été fabriqués par Dreßler Bau GmbH dans son usine de préfabrication de Stockstadt. C'est également dans cette usine qu'a été réalisé le parement de coffrage de Westag & Getalit AG, le fabricant de produits en bois de l'est de la Westphalie.

Le projet a été élaboré par les architectes, puis peaufiné dans le cadre de plusieurs ateliers, en collaboration avec un groupe de promoteurs, d'utilisateurs, d'experts externes et de représentants de la ville et de l'État de Berlin. Finalement, le béton a été préféré comme matériau de construction, pour des raisons de durabilité et d'apparence, au détriment d'une version moins coûteuse de la façade en acier. Les architectes ont mis au point le « module K », élément de base de la façade du bâtiment de 17 étages de Tour Total. Chacun des 400 modules se compose de deux éléments tridimensionnels. Un « module K » s'étend sur deux étages et mesure 7,35 m x 2,40 m. Les modules individuels diffèrent par la disposition de leur bord diagonal qui forme la forme « K ». La profondeur maximale d'un élément varie de 25 cm. La structure tridimensionnelle de l'ensemble de la façade est créée par le positionnement en miroir et en quinconce des modules.

Le plus grand défi imaginable

Daniel Stanik, économiste et directeur de l'usine de préfabrication de Dreßler : « En plus de la conception et de la fabrication d'éléments préfabriqués classiques en béton, nous avons élargi avec succès la fabrication de façades spéciales en béton pour en faire une ligne de production autonome de béton architectural polyvalent. La façade de la Tour Total a toutefois représenté le plus grand défi possible pour l'équipe de Dreßler. Chaque étape de la production - statique, particularités de la production, logistique et assemblage - a été définie dans les moindres détails. La production dans les délais et les exigences architecturales élevées ont été soutenues par des contrôles de qualité rigoureux. La fabrication et la logistique des coffrages ont représenté des défis inhabituels pour l'équipe. Par exemple, une nouvelle poutre de tournage a été achetée pour améliorer le processus de production ».

Les éléments de base de la façade ont été coulés dans un coffrage en T. La bande de pilastre verticale et le parapet horizontal ont été formés simultanément, ce qui a permis d'éviter la torsion des bandes de pilastre sous l'influence des charges horizontales du vent.

Tolérance de fabrication inférieure à trois millimètres

Peter Zahn, technicien en charpente et coffrage à l'usine de préfabrication de Stockstadt : « En raison de la précision dimensionnelle, de nombreuses formes pointues difficiles, convergeant en partie vers 0, ont dû être découpées à la scie circulaire manuelle dans les panneaux Magnoplan de 21 mm d'épaisseur. D'après notre expérience, les exigences élevées en termes de qualité de la surface du béton ont été mieux satisfaites en utilisant cette feuille de contreplaqué DUO 360 5 plis ». Le scellement parfait des bords, l'assemblage, le nettoyage minutieux du coffrage et l'insertion précise de l'armature ont été bien documentés. Les tolérances de fabrication doivent être inférieures à trois millimètres, le schéma général des joints devant présenter un écart maximal de +/- 1,5 mm. « Le revêtement en film résistant à l'abrasion du coffrage a également contribué aux résultats exceptionnels en termes de finition et de durée de vie.

Le béton architectural à base de ciment blanc des modules a été produit dans une centrale de mélange spécialement conçue, construite dans les locaux de l'usine de Stockstadt. Le coulage et le compactage ultérieur du béton ont été effectués à l'aide de tables vibrantes et de bouteilles, mais aussi à la truelle, ce qui a exigé un savoir-faire exquis en raison des géométries parfois extrêmes. La procédure finale a consisté à aiguiser toute la surface d'environ 7 500 m². L'aiguisage final donne à la structure faite de ciment blanc et de sable de quartz une élégante apparence de marbre.

450 des quelque 1395 éléments ont été produits en huit semaines, jusqu'au début du mois d'août 2011, puis stockés dans les locaux à l'abri des intempéries. Ils ont ensuite été transportés sur le chantier sur des remorques, attachés et rembourrés, dans des caisses de chargement spéciales. Les sous-traitants ont ensuite commencé le montage sous la supervision de Dreßler Bau. Les éléments de façade restants (habillages de colonnes, parapets, colonnes en T, attiques, etc.) ont été produits à la fin de l'année 2011. Le montage s'est déroulé jusqu'au début de l'été 2012.

Le cahier des charges exige que la façade dynamique agisse comme un médium, reliant le bâtiment et la ville. « La répétition et la variation d'un module en béton préfabriqué brisent la rigidité de la façade en forme de grille. Les éléments en béton clair recouvrent le bâtiment d'un motif linéaire tridimensionnel, qui renforce les effets de lumière et d'ombre sur la façade ».