Wasser- und Sandeinbruch im Lainzer Tunnel erfolgreich gestoppt, Boden verfestigt

Mit rd. 6,5 km Länge gehört der Lainzer Tunnel in Wien zu den bedeutendsten Bahnprojekten der ÖBB der letzten Jahre. Das Gesamtprojekt beinhaltete verschiedene Tunnelbauweisen, wobei das Baulos LT31 Maxing (Arge Hochtief, Alpine und Beton- und Monierbau) in geschlossener Bauweise erstellt wurde. Nach ca. 165 m Vortrieb des rd. 3 km langen Teilabschnitts in Lockergestein mit Grundwasser und eingerichteter Wasserhaltung drangen bei einer Erkundungsbohrung erstmalig Wasser und Sand aus der Firste der Kalotte des nördlichen der parallel verlaufenden Ulmenstollen.

Der Vortrieb wurde eingestellt und über 25 bis 35 m lange Entwässerungsbohrungen versuchte man, den Wassereintritt zu kontrollieren, der allerdings über Wochen konstant bei 0,8 bis 2,0 l/s blieb. Der geologische Längsschnitt ließ erkennen, dass sich ca. 1 m über der Firste ein 1 m dicker Wasserstauer befand, der in Vortriebsrichtung flach in das Tunnelprofil abtaucht und über dem eine mit Feinsand gesättigte Schicht stand.

Gelöst wurde das Problem mit einer Acrylatgel-Injektion zur Verfestigung und Wasserabdichtung. Es wurden 4 bis 6 m lange Injektionsbohranker 51/32 mm eingesetzt und im Abstand von jeweils 1 m mit einer Manschette versehen. Das vom Bauherrn vorgegebene Injektionsschema sah einen Verpressdruck von 50 bar und entsprechende Verpressmengen vor, die bei maximal 400 l Gel je Anker eingestellt werden mussten. Die Verpressrate lag durchschnittl. bei 3,8 l/min und der Verpressdruck inkl. Leitungsverlusten lag bei etwa 25 bis 35 bar bei den im Sandboden gesetzten Ankern. Zu Beginn der Injektionsarbeiten waren 35, später etwa 19 Anker zur Abdichtung zu injizieren.

Bereits nach 2 m Vortrieb war eine deutliche Verbesserung zu bemerken: Der Boden war standfest und konnte vorsichtig abgetragen werden. Später wurde im nördlichen Ulmenstollen Zement zur Verpressung eingesetzt, während im Ulmenstollen U7 im Süden weiter Gel injiziert wurde. Insgesamt wurden 28.000 l Acrylatgel injiziert.

Die Liste der erfolgreich abgewickelten Projekte ist lang und mit prominenten Tunnelbaustellen gefüllt:

• Abdichtung von Arbeitsfugen zwischen Metall und Beton mit der Dichtmasse Fix-o-Flex, Stoppen von eindringendem Wasser mit Pur-o-Stop-Schaum und Lieferung von Quellgummi Hydrotite für Betonanschlußfugen für die Arge Saturn (Niederlande) seit 2009.
• Stoppen von Wassereinbrüchen und Verfüllung entstandener Hohlräume mit PUR Harz Pur-o-Stop FS-F für die Arge Nord-Süd Linie Amsterdam (Niederlande) in 2012.
• Sanierung von Spundwänden mit ca. 60 t Rubbertite und Ramm-Manschettenrohren bis in 20 m Tiefe im Jade-Weser Port (Deutschland) in 2012.
• Sanierung der Tübbingfugen mit ca. 80 t Acrylatgel Variotite, PCC Mörtel F 2700 und Rissinjektion mit Pur-o-Crack PUR Harz für die Arge Finnetunnel (Deutschland) in 2011 und 2012.
• Injektion der Querschläge mit ca. 40 t Acrylatgel Rubbertite für die Arge Bibratunnel (Deutschland) in 2010 und 2011

Die TPH Bausysteme GmbH ist ein traditionsreiches Unternehmen, das in 3. Generation vom Inhaber geführt wird und mit einer Herstellungstiefe von mehr als 80 % Produkte und Systeme zur Fugenabdichtung, Injektionstechnik, Betonsanierung und zum Oberflächenschutz sowie Systeme für den Tunnelbau anbietet.

In über 48 Ländern der Welt werden die von 12 Mitarbeitern entwickelten und insgesamt 89 Mitarbeitern hergestellten Systeme und Produkte von TPH angewendet. Qualität und Service sind hier keine Marketingversprechen und Sonderlösungen bei Abdichtungs- und Sanierungssystemen im Hoch-, Tief-, Tunnel- und Ingenieurbau an der Tagesordnung.