Innovativ und nachhaltig: Bürokomplex GIOIA 22 in Mailand
GIOIA 22 setzt neue Maßstäbe in puncto Nachhaltigkeit: Der 120 m hohe Turm inmitten des Mailänder Stadtquartiers Porta Nuova wird 65 Prozent seines jährlichen Energiebedarfs aus erneuerbaren Quellen decken. GIOIA 22 ist das erste italienische Gebäude seiner Größe, das dem NZEB-Standard entspricht (Nearly Zero Energy Consumption Building, Niedrigstenergiegebäude). Auf 30 Stockwerken findet sich Raum für rund 2.700 Menschen, 350 Parkplätze und 13 Aufzüge.
Charakteristisch für das Gebäude ist die sich faltende Form, die nicht nur von ästhetischem, sondern auch von ökologischem Wert ist. Fortschrittliche Technologien und strukturelle Planung ermöglichen eine innovative Nutzung des Außen- und Innenraumes. So wird beispielsweise durch die 225.000 verbauten Photovoltaik-Paneele Strom gewonnen, der dem Energieverbrauch von rund 300 Haushalten entspricht. Bereits zwei Jahre nach der Grundsteinlegung im Sommer 2018 soll die geplante Eröffnung in diesem Jahr stattfinden.
Außergewöhnliche Formgebung von GIOIA 22
Das Bauwerk besteht aus einem Hauptkern mit 26 Stockwerken und einem Sekundärkern mit 13 Stockwerken. Das Besondere: Ab der zweiten Etage beginnt der Turm sich zu falten, indem die Decken mit steigender Höhe zunehmend breiter werden.
Diese außergewöhnliche Formgebung des Gebäudes erforderte eine projektspezifische Kombination verschiedener Systeme. Daher fiel die Wahl für die Errichtung der Decken ab der zweiten Etage aufwärts auf eine Deckenschalung in Kombination mit einer zusätzlichen Systemlösung. Systematische Montagefolgen und leichte Systembauteile ermöglichten es, pro Woche eine komplette Etage fertigzustellen.
Charakteristische 17 Säulen
Charakteristisch für das Gebäude sind zudem die 17 runden Säulen, von denen sieben Säulen geneigt sind. Diese wurden mit einer Säulenrundschalung hergestellt, die durch hochwertige Sichtbetonoberflächen punkten konnte. Die Durchmesser der Säulen variieren zwischen 1,0 m und 0,8 m, wobei sie mit zunehmender Höhe des Turmes kleiner werden.
Bei der Errichtung der Wände beider Kerne kamen rund 1.000 m² Rahmenschalung zum Einsatz. Mithilfe eines Selbstklettersystems konnte die 32 m lange Betonpumpe von Stockwerk zu Stockwerk umgesetzt werden.
Verbindung der beiden Gebäudekerne
Für den Gebäudeteil mit konstanter Geometrie wurden 17 Kletterschutzwand-Systeme mit Schienenführung eingesetzt, die zu jeder Zeit fest mit dem Bauwerk verbunden waren. So wurde die Kletterschutzwand mit dem Decken- und dem Kletterschuh auf der Geschossdecke verankert, die wiederum mit Kletterankern befestigt wurden. Für den geneigten Teil des Turms kamen 15 ungeführte, krankletternde Kletterschutzwände zum Einsatz. Zusätzlich fand eine schräg kletternde Schutzwandeinheit Verwendung, die sich kranunabhängig mit einer mobilen Kletterhydraulik umsetzen ließ.
Eine technische Herausforderung des Projekts stellte die Verbindung des Hauptkerns mit dem Sekundärkern dar. Hier wurde jeweils die erste Klettereinheit mit vertikalen, seitwärts geneigten Kletterschienen ausgeführt. Der auskragende Teil der Dachplatte im 25. Stockwerk mit einer doppelten Höhe von 10 m wurde mithilfe von Stütztürmen realisiert. Unterstützt wurden diese Türme durch Kletterschienen und Stahlriegel, die an der Decke verankert waren.
Durchdachtes Sicherheitskonzept
Trotz schneller Ergebnisse stand die Sicherheit auf der Baustelle an oberster Stelle: Eine Kletterschutzwand wurde zur lückenlosen Einhausung der Rohbaugeschosse verwendet. Sie diente einerseits als Absturzsicherung, bot aber auch einen erhöhten Schutz vor Wind und dem Herabfallen von Gegenständen. Zudem wurden zur Absturzsicherung am Gebäuderand mehr als 4.000 laufende Meter „PROKIT“ eingesetzt. So konnte das Baustellenteam zu jeder Zeit sicher und effizient arbeiten.
Effizienter Materialtransport
Zwei Materialplattformen dienten dazu, die benötigten Materialien von einer Etage in eine beliebig andere umzusetzen. Die hohe Belastbarkeit und die flexible Befestigung machten die Plattformen zum idealen Transportmittel auf der Baustelle. Sie sorgten für eine sichere Beförderung von Verpackungen bis zu einer Größe von 5,30 m x 2,30 m und einem Gewicht bis zu 3.000 kg.