Haupttribüne des Liverpool FC durch freitragendes Dach geschützt

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Eröffnet wurde die neue Haupttribüne am 9. September 2016. Das weit auskragende Dach wird von Abspannungen gehalten, die mit zwölf hochleistungsfähigen Stabankern im Boden befestigt werden mussten. Diese Verpressanker bestehen aus einem Stahltragglied aus Spannstahl, das im Werk der DSI-UK in Southam vorinjiziert wurde, um die Korrosionsschutz-Vorgaben für Daueranker zu erfüllen. Die Spannglieder mit einer Bruchlast von 4.500 kN gehören zu den leistungsfähigsten Gewindestäben.

Zweite Kooperation zwischen DSI Großbritannien und FC Liverpool

Dieses Projekt ist bereits das zweite, bei dem DSI Großbritannien mit dem FC Liverpool zusammengearbeitet hat. Vor einiger Zeit lieferte DSI Litzendaueranker für die Instandsetzung der Tribüne "The Kop", dem angestammten Platz der Anhänger des FC Liverpool.

Imlochhammer mit Luft-Nebel-Spülung wurde verwendet

Die 14 m langen Stabanker wurden mithilfe eines Imlochhammers mit aufgesetzter Hartmetall-Bohrkrone und Luft-Nebel-Spülung in den anstehenden Sandstein eingebohrt. Bei dieser neuen Spültechnik werden innerhalb des Hammers Düsen unterschiedlich ausgerichtet, um den Sprühnebel wirbelförmig zu verteilen. Dadurch entsteht kein Staub, und die Bohrleistung erhöht sich um 10 bis 15 %.

Aufgrund des Gewichts der einzelnen Ankerabschnitte von 40 kg/m musste jedes Segment mit einem speziellen Hebezeug eingehoben und im Bohrloch temporär fixiert werden. Dabei wurde gleichzeitig die Injizierleitung am ersten Segment angebracht, um nach der Installation ein durchgängiges Injizieren der Anker in einem Schritt von unten nach oben zu ermöglichen.

Nach dem Einschieben des ersten Ankerabschnitts, der übergangsweise mittels einer Einbaufalle fixiert war, wurde das nächste Segment eingehoben, über dem unteren Segment positioniert und vollständig in die Muffe eingedreht. Nachfolgend wurde der Anker kurz angehoben und die Einbaufalle entfernt. Dieser Vorgang wurde für jeden zusätzlichen Abschnitt wiederholt.

Nach der Installation wurden die Anker mit der Injizierleitung vollständig von unten nach oben verpresst. Dabei wurden der Zementmörtel und die Verpressarbeiten umfassend überwacht. Anschließend wurde der obere, 1 m lange Ankerabschnitt mit Wasser gespült, um in diesem Bereich des Bohrlochs genügend Platz für die Ankerplatte und das Hüllrohr zu schaffen und eine eventuelle Ankerblockade während des Spannens auszuschließen. Nach Aushärten des Zementmörtels wurde das Wasser ausgeblasen. Jeder einzelne Anker wurde vorgespannt. Die volle Rückhaltekraft für das freitragende Dach wurde erreicht.

Der eigentlichen Ausführung vorauseilend wurden drei Test-Anker eingebaut, die mit einem Verbund-Unterbrecher aus Schaumstoff versehen waren. Die zwischen der Krafteintragungs- und der freien Ankerlänge installierten Schaumstoff-Manschetten verhindern, dass sich der Verbund, der in der Haftlänge entsteht, auf den oberen Verpresskörper abstützt und der somit auch keine unproportional hohe Last entwickelt, die fälschlicherweise als Tragfähigkeit der Krafteintragungslänge interpretiert werden könnte. Die Lasttests verliefen alle positiv, sodass die Anker zur Anwendung freigegeben wurden.