Weltweit modernste Crashtest-Anlage erforderte kluges Schalungskonzept
Bei Mercedes-Benz in Sindelfingen steht die weltweit modernste Crashtest-Anlage. Nach dem Rohbaubeginn in 2014 fiel bereits im November 2016, mit einer feierlichen Eröffnung, der Startschuss für den Versuchsbetrieb. Das Technologiezentrum Fahrzeugsicherheit (TFS) für Pkw und Lkw ist 273 m lang, 172 m breit und bis zu 23 m hoch. Herzstück der Anlage ist die 90 m x 90 m große, stützenfreie Versuchshalle zur Erforschung von Kreuzungs- und Vorunfallsituationen. Das innovative Versuchszentrum ermöglicht den gleichzeitigen und unabhängigen Betrieb von bis zu vier Crashbahnen – die längste misst über 200 m.
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Planung und Realisierung des Bauvorhabens waren äußerst aufwendig. Das Baustellenteam der Stuttgarter Züblin AG musste innerhalb kürzester Bauzeit über 1.000 lfm Stahlbetonwände mit Höhen zwischen 11,20 und 23,00 m herstellen. Zudem waren erhöhte SB2- und SB3-Sichtbetonanforderungen gepaart mit der Einhaltung extremer Maßtoleranzvorgaben zu erfüllen. Ebenso musste bei der Bauausführung eine große Anzahl von Einbauteilen berücksichtigt werden.
Höchste Anforderungen – innovative Lösung
Um die Vielzahl der anspruchsvollen Aufgabenstellungen innerhalb des vorgegebenen Terminplans erfüllen zu können, konzipierten die Züblin-Projektverantwortlichen zusammen mit den Ingenieuren von PERI ein innovatives Schalverfahren: Mithilfe einer Rahmenschalung im Zusammenwirken mit mobilen Mastkletterbühnen konnten großflächige Wandabschnitte im Rekordtempo geschalt, bewehrt und betoniert werden.
Minimale Bauzeit – maximale Arbeitssicherheit
Das Rahmenschalungssystem PERI MAXIMO mit einseitig bedienbaren Ankern eignete sich optimal für die Herstellung der großflächigen, hohen Wände in kürzester Bauzeit – insbesondere im Zusammenwirken mit der Verwendung von über 10 m breiten Hubarbeitsbühnen auf der Schließseite zum Schalen, Bewehren und Betonieren. Allein die Tatsache, mittels der MX-Ankertechnik nur von einer Seite aus schließen zu können, führte in Kombination mit der reduzierten Anzahl an Ankerstellen zu einer Halbierung der Schalzeiten. Zudem ließ sich mit dem geordneten Fugen- und Ankerraster das geforderte Betonbild erzielen.
Ein wichtiger Bestandteil der Verfahrensoptimierung war auch die kontinuierliche Verwendung großflächiger Umsetzeinheiten. Mittels Traverse wurden mit einem Kranhub 144 m² Schalung zusammenhängend umgesetzt. Auch die Bewehrung wurde am Boden liegend vorgeflochten und als komplette Matten eingehoben. Das Resultat: minimale Bauzeit und maximale Arbeitssicherheit.
Die 23 m hohen Wände wurden in zwei Etappen hergestellt. Für den Höhentakt wurden 12 m hohe Arbeitsplattformen gebildet. Integrierte Treppentürme sorgten für einen sicheren und schnellen Zugang. Zum Aufstellen der Schließschalung auf der Gegenseite dienten projektspezifisch gefertigte Konsolen mit jeweils 25 kN Tragfähigkeit.
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7446 - Veröffentlicht am:
19.01.2017 - Geändert am:
19.01.2017