SCF-Selbstkletterschalung bringt Pariser Büroturm in Form

Medien

Weitere Medien…

Seit 2006 befindet sich Europas größte Bürostadt, das Pariser Hochhausviertel La Defense im Umbau. Die gigantischen Bürotürme werden teils saniert, teils abgerissen und neu gebaut. So musste auch der Tour Veritas Platz machen für den neuen Tour D2. Bei dessen Entwurf setzten die beiden Architekten Anthony Béchu und Tom Sheehan auf organische Formen und Strukturen. Auf einem ovalen Grundriss steht ein knapp 180 m hoher Glaskörper, der von einer Kuppel gekrönt ist. Dabei erinnert die gerundete Fassade des Glaskörpers eher an eine exotische Pflanze als an ein technisches Gebilde.

Nicht nur die Optik, auch das Tragwerk des Gebäudes hat in der Branche für Aufsehen gesorgt. Zwar ruht die Hauptlast auf dem massiven, ovalen Betonkern des Turms, doch auch die Fassade übernimmt einen erheblichen Anteil. Dazu dienen eigens entworfene, V-förmig angeordnete Stahlträger, die einen Teil der Last über Stahlkonstruktionen in den Geschossdecken in den Gebäudekern einleiten. So werden Säulen überflüssig, die üblicherweise die Vertikallasten der Decken aufnehmen.

Verantwortlich für die termingerechte Rohbauerstellung des Gebäudes war das ausführende Bauunternehmen Vinci Construction. Die Schalungen für das außergewöhnliche Gebäude lieferte Harsco Infrastructure (heute: Hünnebeck). Schlüsselelement des Schalkonzepts war die modular aufgebaute Selbstkletterschalung SCF, die für eine schnelle und sichere Herstellung des ovalen Betonkerns sorgte. Weil die Konsolen dieses Schalgeräts mit einer außergewöhnlich hohen vertikalen Lastaufnahme von bis zu 150 kN aufwarten, lassen sich große Bühnenbreiten realisieren – das schafft Effizienz und Sicherheit.

Maßgeschneidertes Schalkonzept

Das maßgeschneiderte Schalkonzept hat Harsco Infrastructure France gemeinsam mit den deutschen SCF-Spezialisten in Ratingen entworfen. Es umfasste sämtliche Schallösungen für die Wände und Decken des Gebäudekerns sowie der fünf Untergeschosse. Die Umsetzung des Konzepts erfolgte multinational: Das Gesamtkonzept, die Selbstklettertechnik sowie die Entwürfe der Stahlsonderteile der Kletterbühnen stammten aus Deutschland. Die Fertigungszeichnungen erstellten Harsco-Techniker in Tschechien, während die französische Gesellschaft das Schalungskonzept plante und realisierte. Die eingesetzten Materialien und Systeme – insgesamt waren es 500 Tonnen – kamen aus Deutschland, Polen, Frankreich und Dubai. Sie wurden termingerecht in der Harsco-Niederlassung in Mitry-Mory nördlich von Paris angeliefert und von dort just-in-time zur Baustelle transportiert.

Fünf-Tage-Takt

Die am Tour D2 eingesetzten SCF-Schalung bestand aus 58 Konsolen. Die daraus gebauten 25 SCF-Plattformen umfassten jeweils fünf bis teilweise sechs Arbeits- und Nachlaufbühnen. Mit diesem Schalgerät wurde im 5-Tage-Rhythmus jeweils ein Geschoss mit mehr als 2.000 m² Schalfläche hergestellt:

Tag 1: Die komplett eingehausten Plattformen kletterten an den Außenwänden des Kerns. Direkt danach wurden die an Laufkatzen im winddicht eingehausten Bereich hängenden Außenschalungen per Hand geschlossen und ausgerichtet. Je nach Wandtyp handelte es sich entweder um Manto-Schalungen oder um eigens konstruierte Holzträgerwandschalungen für die leicht gerundeten Formen in Sichtbetonqualität SB 4.

An den Tagen 2 und 3 wurden die Bewehrungskörbe der Außenwände angeliefert und eingebaut. Dabei nutzten die Rohbauer die oberen Plattformen der noch nicht gekletterten Innenbühnen als Arbeitsfläche – ein besonderer Vorteil des SCF-Konzeptes. Denn der komplette Bewehrungseinbau erfolgte von freien Plattformen aus, die dem Team ausreichend Raum und damit auch besondere Sicherheit für ihre Arbeit boten.

Am zweiten Tag des Zyklus begannen die Rohbauer zudem mit dem Schalen der tragenden Innenwände, beispielsweise für den Fahrstuhlschacht oder den leicht wellenförmigen Mittelgang, der sich durch den Kern zieht. Am dritten Tag bauten sie die Bewehrungskörbe der restlichen Innenwände ein. Auch hier nutzten sie jeweils die oberste Plattform der noch nicht gekletterten Innenbühnen als Arbeitsfläche.

Der vierte Tag dient dem Schließen und Ausrichten aller Schalungen sowie dem Einbau der Schalungsanker. Am fünften Tag wurden dann die Wände betoniert. Dabei wurde ein fließfähiger, selbstverdichtender Beton verwendet, der rüttelfrei eingebracht wurde. Dessen besondere Eigenschaften (unter anderem eine kleine Sieblinie) stellten sicher, dass die hochbewehrten Bauteile vollständig durchdrungen wurden. Zugleich ermöglichten es diese Eigenschaften, die geforderte Sichtbetonklasse (SB4) einzuhalten.

Zwei Stockwerke unter der obersten Arbeitsebene wurden zeitgleich einige nachlaufende Innenwände errichtet – ebenfalls mit Manto-Schalungen. Wiederum zwei Stockwerke darunter entstanden die Decken innerhalb und außerhalb des Kerns. Innerhalb des Kerns wurden dazu leichte Topec-Rahmentafeln aus Aluminium verwendet. Die Decken außerhalb des Kerns wurden auf Trapezblechen betoniert. Sie sind auf den Stahlträgern zum Anschluss der Außenfassade befestigt und verbleiben dauerhaft im Gebäude.

Gelungenes Projekt

"Wir hatten bei diesem Projekt im Detail viele schalungstechnische Herausforderungen zu lösen", bilanziert Guillaume le Boubennec, Directeur Project Services Harsco Infrastructure France. "Doch unsere selbstkletternde SCF als Basisgerät hat uns alle Freiheiten gelassen, sämtliche Herausforderungen äußerst flexibel zu lösen und der Baustelle ein zügiges, reibungsloses Arbeiten zu ermöglichen."