Platz für 13,2 Mio. Barrel: Tanklager in Saldanha Bay

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Insbesondere die Lage an der Saldanha Bay in Südafrika macht das Tanklager interessant für Investoren: Genau zwischen dem Atlantik und dem Indischen Ozean gelegen, erlaubt die OTMS Tank Farm den schnellen Zugang zu den Märkten in Amerika, Europa und Asien. Deshalb entstand das millionenschwere Projekt zur Rohöl-Speicherung nordwestlich von Kapstadt.

Herstellung der Tanklagerdecken mittels Schalwagen

Die jeweils 110 m x 110 m große Tanklagerdecke ließ sich in 17 m Höhe mit den üblichen Methoden nicht wirtschaftlich ausführen. Anstelle einer herkömmlichen Deckenschalungslösung konzipierten die Ingenieure von PERI eine dem Brückenbau entlehnte Herstellungsvariante mittels Schalwagen. Dabei wurde die tischartig ausgebildete Deckenschalung von einer Fachwerkkonstruktion getragen. Diese Ausführungslösung mittels Schalwagen erlaubte es, die Deckenschalung bereits einen Tag nach der Betonage abzusenken und 8 m in den nächsten Abschnitt zu verfahren. Die hohe Tragfähigkeit der Fachwerkkonstruktion sorgte dabei für die notwendige Unterstützung der Betondecke, bis diese ausgehärtet war. Mit nur sieben Schalwageneinheiten je Tank konnten mit jedem Betonierabschnitt 880 m² Deckenfläche kranunabhängig im regelmäßigen 5-Tages-Takt hergestellt werden.

2.400 Betonsäulen stützen die Decken der Tanks

Die Betondecken der Tanks werden von insgesamt 2.400 Betonsäulen mit 50 bzw. 60 cm Durchmesser unterstützt, die schachbrettartig im Regelabstand von 8 m innerhalb der Tanks stehen. Deren Herstellung ergab gleich mehrere Probleme: Aufgrund der Höhe der Säulen erwies sich die übliche Ausführung der Vorlaufschalung als zu instabil. Zudem mussten die 17 m hohen Schalungen im Stehen gereinigt und für ihren nächsten Einsatz geölt werden können, denn ein Ablegen war aus Platz- und Zeitmangel schlicht nicht möglich.

Gemeinsam mit dem ausführenden Bauunternehmen WBHO Construction entwickelte PERI daher einen 1:1-Prototyp der Schalung und testete diesen ausgiebig im Vorfeld. Das Ergebnis dieser Testphase waren mit einem Gitterträger versteifte Säulenhälften der „SRS-Säulenrundschalung“. Dank zusätzlicher Plattformen ließen sie sich im Stehen reinigen und ölen. Das für Betonsäulen bis dato völlig neue Vorgehen erwies sich als äußert effektiv. Auf der Baustelle konnten dadurch bis zu 40 Betonsäulen pro Woche parallel gefertigt werden.

Kreative Schalungslösung hält Kosten im Rahmen

Zur Erstellung der vertikal verlaufenden Tankwände setzten die Ausführenden auf eine Sonderlösung mit Elementen einer Rahmenschalung. Die Vorgabe des Auftraggebers war es, statt der sonst üblichen Holz- eine 4 mm dicke Stahlschalhaut zu verwenden. Um die Investitionskosten buchstäblich im Rahmen zu halten, wurden an die Rückseite der Schalhaut Abstandhalter geschweißt, bevor diese an den Rahmen genietet wurden. Dadurch konnte den Auftraggebern eine Lösung angeboten werden, bei welcher sich die Rahmen aus dem PERI-Mietpark beziehen ließen und lediglich die Schalhaut zugekauft werden musste.

Für das Umsetzen der Schalungsmodule wurde eine Sondertraverse angefertigt. Dadurch ließ sich die Wandschalung in großflächigen Einheiten von bis zu 75 m² mit einem einzigen Kranhub versetzen. Unter Einsatz von insgesamt 3.300 m² Rahmenschalung wurden nicht nur die Tankwände, sondern auch alle Wände der Pumpstation sowie die Betoneinhausungen der Rohrleitungen schnell und wirtschaftlich geschalt.

Building Information Modeling optimiert den Bauablauf

Während der Bauphase konnten die Projektbeteiligten auf eine Vielzahl von Informationen zurückgreifen. 3D-Modelle vereinfachten die Koordination auf der Baustelle und erlaubten schnelle und zuverlässige Ausführungs- und Kontrollprozesse. Die überall auf der Baustelle abrufbaren Informationen ermöglichten das Abarbeiten nach Checklisten. Das sorgte für optimierte Arbeitsabläufe und flüssige Übergänge zwischen den Bautakten.