Perfekter, werksseitiger Plattenzuschnitt bei Exzenterhaus

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Basis des Exzenterhauses bildet ein Rundbunker. Er liegt nur 500 m vom Hauptbahnhof entfernt, auf einer begrünten schmalen Mittelinsel zwischen den Doppel- Fahrspuren der Universitätsstraße. Der 1942 erbaute Bunker ist ca. 20,0 m hoch und hat einen Durchmesser von ca. 19,0 m. Auf sechs Etagen bot er in den Bombennächten des zweiten Weltkriegs mehreren hundert Menschen Schutz. Doch nach dem Krieg blockierte er eine zeitgemäße Stadtentwicklung. Man justierte ihn deshalb unter Beachtung des Denkmalschutzes neu und stockt ihn auf.

Sein Aufbau gliedert sich in drei Exzenter-Abschnitte mit je fünf kompakten Etagen. Die Höhe eines fünfgeschossigen Exzenterpakets verhält sich zur Bunkerhöhe wie 1:1. Jedes Exzenterpaket ist anders ausgerichtet.

Nachdem Anfang 2009 der Boden, das Dach sowie die Geschossebenen des Bunkers rückgebaut waren, wurden ein 98-t-schwerer Bagger sowie Bohrgerät in die Betonhülle gehievt. Er bereitete das Gründungsfundament vor. Für eine ausreichende Statik sorgen: zwölf Bohrpfähle mit einem Durchmesser von 1,2 m, die bis auf 33 m abgesenkt sind; 474 m³ Beton, 240 t Bewehrungseisen und ein neues, innenliegendes Treppenhaus. Sie tragen den Großteil des künftigen Hochhauses. Weitere Lasten werden über die alte, fast 2,00 m starke Bunkerhülle abgetragen. Betontechnische Untersuchungen ergaben, dass die Konsistenz der massiven Bunkerwände der eines hochfesten C 70-Betons entsprachen.

Die Sichtbetonvorgaben des Architekten und das für Boden und Decke definierte Fugenbild erforderten bestes Schalungsmaterial und eine präzise Ausführung. Termindruck und die Besonderheiten einer beengten Baustelle kennzeichnen das Bauvorhaben.

Die bisherigen guten Erfahrungen der Bauunternehmung mit Westag-Schalhaut, sowie Beratung und Service des Schalungsspezialisten, veranlassten die Verantwortlichen, erneut mit Westag-Fachberater Gerd Ploeger Kontakt aufzunehmen. Für ihn gehört der Zuschnitt des Schalungsmaterials nach Kundenvorgaben zum Tagesgeschäft. Da jede Platte in jeder Ebene nur zweimal vorkommt und ansonsten jede Platte eine andere Abmessung hat, vereinbarten wir mit dem Schalungsbauer passgenaues Einmessen und die Übertragung der Daten per DXF-Pfeil. Ein einzelnes Kreissegment besteht aus drei Teilen, die vom Schalungsbauer auf der Baustelle zusammengefügt werden müssen. Ein winziger Berechnungsfehler hätte sich bei den vielen Segmenten addiert - mit fatalen, kostspieligen Konsequenzen.

Auf Basis der eingemessenen Daten programmierte der Schalungsplattenhersteller in kürzester Zeit den Auftrag und lieferte just in time die aus den BETOPLAN top gefrästen Plattensegmente auf die Bochumer Baustelle. Beim Einbau in die ¬Deckenschalung ergab sich, dass alles in das vorgegebene Raster passte. Beton der Klassen C 40, C 50 und C 60 wurden für ¬Decken, Stützen und Wände eingebaut. Der hohe Anteil an Portlandzement bewirkte ein gleichmäßiges Erscheinungsbild der Betonoberfläche. Nur in wenigen Bereichen musste aufgrund ungünstiger Witterung nachgearbeitet
werden.

Die Westag-Großflächenschalhaut BETOPLAN top nach DIN 68792 mit einem Furniersperrholz-Aufbau sowie einer Top-Beschichtung von 550 g/m² je Seite einschließlich einem als Puffer wirkenden Faservlies kommt deshalb bei Großbaustellen immer häufiger zum Einsatz. Selbst bei intensiven, vielfachen Einsätzen garantiert die Platte bis zum Schluss glatte und saubere Oberflächen. Sie eignet sich uneingeschränkt für alle fugenarmen Betonoberflächen mit erhöhten Anforderungen auf Baustellen und in Fertigteilwerken und ist belastbar in Längs- als auch in Querrichtung.

In der Bunkerhülle werden Lagerräume und die Gebäudetechnik platziert. Bei der Konzeption der technischen Gebäudeausrüstung wurde ein besonderes Augenmerk auf die energetischen Kennwerte gelegt und ein innovatives Konzept der Beheizung und Kühlung des Gebäudes mittels Betonkernaktivierung und Vorerwärmung bzw. Vorkühlung über Lüftungsanlagen entwickelt. Für die Büromietfläche wurde eine Heizlast von ca. 660 KW und eine Kühllast von ca. 450 KW ermittelt. Die Grundlast wird geothermisch über eine Kombination aus Betonkernaktivierung und Lüftungsanlage bereitgestellt werden.