Chadstone Shopping Centre: Australiens größtes Einkaufszentrum

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Alle Arbeiten mussten nicht nur innerhalb eines enorm engen Zeitplans, sondern auch unter laufendem Betrieb des Einkaufszentrums durchgeführt werden. Das war einer der Gründe für die stark begrenzte Krankapazität, die auch für die Arbeiten an der gigantischen Gerüstkonstruktion berücksichtigt werden musste. Der Eröffnungstermin für die erweiterte Verkaufsfläche war zudem unverrückbar definiert und der verfügbare Projektzeitplan äußerst knapp bemessen. Für das Gerüstbauunternehmen bestand die größte Herausforderung darin, diesen engen Zeitplan trotz minimaler Kranverfügbarkeit einzuhalten.

Hohe Flexibilität für anspruchsvolle Form

Die Ingenieure von PERI entwickelten in enger Zusammenarbeit mit dem ausführenden Gerüstbauunternehmen Nomad Scaffolding eine projektspezifische Lösung – optimal angepasst an die außergewöhnliche Geometrie und Gerüsthöhen von bis zu 20 m. Es galt, jeden Winkel der Stahlbaukonstruktion erreichen zu können, große Bereiche zu überbrücken und teilweise konzentrierte Lasten abzutragen. Dennoch konnte die Gerüstkonstruktion fast ausschließlich mit Systembauteilen errichtet werden.

Durch die hohe Flexibilität des Modulgerüsts ließen sich die anstehenden Lasten der stählernen Dachkonstruktion in allen Bereichen zuverlässig abtragen. Zudem bot diese Lösung Zugang zu allen Bereichen des komplex geformten Stahldachs sowie sichere und ebene Arbeitsflächen. Das durchgängig metrische Systemraster aller Bauteile und die Möglichkeit des Richtungswechsels der Beläge macht das Modulgerüst extrem anpassungsfähig an nahezu beliebige örtliche Gegebenheiten. Mit dem selbstsichernden Riegelanschluss an der Rosette und der integrierten Abhebesicherung der Beläge ist PERI UP Flex außerdem äußerst schnell montiert.

"Leichte" Lösung für eine schwierige Aufgabe

Ein besonderer Vorteil des Modulgerüsts war bei diesem Einsatz das geringe Gewicht der einzelnen Systembauteile. Ein Grund: Durch den rechteckigen Riegelquerschnitt erreicht das Gerüst, im Vergleich zu vergleichbaren Rundrohren, eine erhöhte Tragfähigkeit bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion. Dadurch ließen sich alle Komponenten von Hand bewegen und zum Einsatzort transportieren. Kranwartezeiten wurden somit vermieden und es gab trotz der geringen Kranverfügbarkeit keinen Stillstand. Der gesamte Rückbau konnte dadurch ebenfalls ohne Kran erfolgen und der enge Terminplan eingehalten werden.

Durch die fast ausschließliche Verwendung von Systembauteilen und die durchdachte Verbindungstechnik mittels Rosett-Knoten wurden aufwendige Rohr-kupplungsarbeiten bei der Gerüstmontage vermieden. Zudem ließen sich durch die unterschiedlichen Teilelängen ab 25 cm alle Arbeitsbereiche vollständig abdecken, Störstellen und aufgehende Stahlprofile ließen sich einfach umbauen und nahezu lückenlos abdecken. Für die Nutzer des Gerüsts bedeutete das: Jeder Arbeitsbereich konnte ganz ohne gefährliche Stolperfallen sicher erreicht werden. Während der Nutzung sorgten die umlaufenden Geländer, gelbe Bordbleche und rutschsichere Beläge für hohe Arbeitssicherheit. Das ermöglichte sicheres und wirtschaftliches Arbeiten in Höhen von bis zu 20 m über Grund auf den bis zu 85 m langen Arbeitsplattformen.

Sicher erreicht wurde dann auch der Zieltermin für alle Arbeiten am Projekt: Drei Tage vor dem Eröffnungstermin demontierte das Gerüstbauteam die letzten Systembauteile.