40% schneller zur perfekten Nahtwurzel

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90 % der Bauteile werden verschweißt, dabei sind Sicherheit, Wirtschaftlichkeit und Qualität gefordert. Seit der Einführung modernster Inverter-Schweißstromquellen von EWM HIGHTEC WELDING, Mündersbach, sind diese Kriterien für hische wesentlich einfacher zu erfüllen. Eine besondere Rolle spielen dabei die innovativen Fügeprozesse coldArc® und forceArc®. Letzterer ermöglicht dem Unternehmen sogar den wettbewerbsfähigen Einstieg ins Geschäft mit Großkranen.

Mit Effizienz zu erhöhter Sicherheit

Begonnen hat die Technologiewende bei hische mit der Suche nach effektiveren Methoden zum Schweißen der unzähligen Rundnähte an Rohrkomponenten für Gasturbinenkraftwerke: Filteranlagen, Messeinheiten, Druckregelstationen. Grundwerkstoffe sind Stähle nach amerikanischer Norm ASTM (American Society for Testing and Materials). Z.B. nach EN P235GH-TC1 (DIN ST 35.8), (ASTM, A 369) oder kaltzähe Stähle für die Tieftemperaturtechnik. Die Rohrdurchmesser reichen von DN 200 (Wandstärke 8,2 mm) bis DN 800 (Wandstärke bis 22 mm).

Alle Bauteile müssen hohe Sicherheitsanforderungen erfüllen, entsprechend sind die Kontrollen – jede einzelne Naht wird einer Röntgenprüfung unterzogen. "Die Basis für eine ‚sichere Schweißnahtʼ ist die 100 % perfekte Schweißnaht", bemerkt Ralf Nitsche, "Gegenüber früheren Verfahren schweißen wir seit zwei Jahren die Nahtwurzel effektiver mit dem kalten Kurzlichtbogen des MIG/MAG-Verfahrens coldArc® – mit erstaunlichen Ergebnissen. Geschweißt wird mit zwei hochdynamischen Inverterstromquellen vom Typ Phoenix 451". (Anmerkung: Seit der Einführung der neuesten EWM-Gerätegeneration ist ausschließlich das Schweißgerät alpha Q mit der coldArc®-Fügevariante ausgestattet). Der Schweißfachingeneur fährt in seiner Ausführung fort: "Mit diesem Prozess erzielen wir die sprichwörtliche WIG-Qualität in MAG-Geschwindigkeit, so schweißen wir die Wurzel nahezu 40 % schneller".

Partnerschaft trägt Früchte

Maßgeblichen Anteil an der Entscheidung für die neuen Stromquellen hatte die kompetente Unterstützung von Harald Teping, technischer Berater des EWM-Fachhändlers P+M Schweisstechnik GmbH, Holdorf. Dass eine gute partnerschaftliche Zusammenarbeit stets Früchte trägt, unterstreichen weitere Anwendungen mit der Stromquelle Phoenix, die gemeinsam erschlossen wurden: Für die Stahlkomponenten von Decksausrüstungen, Kran-, Winsch-, Davitanlagen, Freifall-Rettungssysteme für Handels- wie Kreuzfahrtschiffe, Jachten, sowie besonders schwere Marine-Schiffskräne sind andere Eigenschaften gefragt: zielgerichteter, konzentrierter Lichtbogen; sicherer, tiefer Einbrand, gute Flankenerfassung, keine Bindefehler, spritzerfreies Schweißen. Eigenschaften, wie sie die Phoenix mit dem Verfahren forceArc® zusätzlich bietet. Nitsche sieht in diesem Verfahren das Ideal zum Schweißen der Kastenprofile und Säulen seiner Kranausleger: "Wir haben die Charakteristik des druckvollen Lichtbogens ausprobiert. Die Ergebnisse überzeugten auf Anhieb. Für unsere Materialien – Bleche von 5 bis 40 mm Dicke aus Baustahl S355JR bis hin zum hochfesten Feinkornbaustahl S690QL1 – ist es das ideale Schweißverfahren". Inzwischen nutzt das Unternehmen zwei weitere Phoenix-Stromquellen (Typ 521) für diese Bauteile.